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저번주.. 나름 거금(?)을 들여 장착한 드라이 카본 원단 100%로 제작된 립, 카나드, 스커트입니다.
리얼 카본이라는 말이 어디서 부터 나온건지는 모르겠지만, 실제로는 존재하지 않는 말이구요..
카본은 크게 드라이 카본과 웻 카본으로 나뉩니다.
쓰임새에 따라 사용되는 카본의 재질도 다르고 제작 공법도 다릅니다만,
대체적으로 제작 공법을 봤을때 드라이 카본이 카본의 순수성을 가장 잘 대변한다고 생각합니다.
(단순히 개인적인 견해입니다.)
물론 드라이 카본이 강성과 탄력, 경량화가 우수한만큼 가격도 고가지요.
(이 스포일러가 장착된 차량은 제 차가 아닙니다.)
이번 오토조인스 시승기에 장착되었던 바로 그 1820mm짜리 윙 스포일러 입니다.
엄청난 양의 드라이 카본 원단이 들어갔습니다.
해당 기자님이 이 윙 스포일러를 언급할때 계속 일반인이 장착하기엔 비용적 부담이 크다라고 한 이유도
속된말로 풀 드라이 카본 소재로 만들어진 윙 스포일러이기 때문이지요.
데크 단면은 단순히 평면이 아닌 공기역학에 맞게 다운포스를 유도하도록 곡면등의 형태를 부분별로
갖추고 있습니다.
워낙 과격한 스타일을 싫어라 해서요^^
하지만 소재와 기능면에선 최고겠네요^^
젠쿱도 보다보면 앞모습이 귀엽네용^^ㅋㅋ
카본이 은근히 중독성이 있어요;;;
보고있으면 흡사 입체 스티커 처럼 각도에따라 미묘하게 패턴이 변하는것이 오묘합니다^^;;;
(카본시트지로는 이느낌을 표현하지 못하더군요!) 여기다가~조명빨 받으면 감동은 급상승!
진정 자동차매니아의 영원한 친구에 동감합니다;;;
드라이카본이라면 상당한 고가겠네요
저 윙이 시중에서 쉽게 접할 수 있는 웨트카본이라면
그 무게로 인해서라도 자연히 다운포스가 될것입니다 ^^;
특유의 소재특성과 인조적 심미성으로 카본은
여러 분야에서 각광받고 있습니다.
그런데 잘못된 지식은 좀 짚고 넘어갈께요.
시중에 많이 볼수 있는 흰색카본(승용님이 올려주신..)은 정확히
카본이 아닙니다.. 그냥 유리섬유를 직조한 것이죠.
탄소를 규소 처리하여 열처리나 기타 공정을 통해 백화시킬 수는 있지만
밝은 회색이 한계이며 (그나마 평균적이지 않음) 화이트 카본은 아직 불가능 합니다.
패턴의 흡사함과 입체감으로 카본인것처럼 보일 뿐이죠 .
- 승용님 딴지는 아니니 기분나뻐 하지 마시길..^^;-
'전사방식 카본'은 카본이 아니라 '카본룩'일 뿐인데 이것을
컬핏이라고 하구요. 비싼 우드그레인을 흔히 대체 해 주는 아주
오래된 공법인데 우리나라말로 수압전사 라고 한답니다..
쉽게 풀어 애기하면 '판박이'이라고 생각하시면 쉽습니다
말 그대로 물 위에 필름을 띄운 다음 기구물을 아래에서 올려
필름이 압착되게 하는 것인데 카본과 비슷한 패턴의 수용성
필름을 물에 띄어놓고 전사하는 것일뿐...이것을 카본이라고
하지는 않는답니다. 하지만 가격대비 효과(착시 ^^;)가 뛰어나
많이들 보셨듯 훼이크로 용품회사들이 애용하구요
필름 패턴 정밀도의 차이 일 뿐 공법은 대동소이합니다.
웨트카본의 경우 강성이나 경량이 드라이카본에 비해 현저히 떨어집니다.
유수의 슈퍼카 브랜드나 경기자동차 혹은 자전거에 사용되는 카본은
당연히 드라이카본이며 최근에는 직조타입을 넘어서 분자화된 카본분말을
접착물질과 가압하여 돌처럼 만들어버리는(탄성,물성이 티탄에 가까운)
기술도 나왔답니다. - 엄청난 압력이 존재하는 특수배관등으로 상품화 -
참 방탄조끼나 헬멧에 쓰이는 케블라도 우븐구조이긴 하지만
카본과는 전혀 다른 소재입니다. ^^
요즘 젠쿱 너무 땅깁니다. 다소 받아들이기 힘들었던 마스크는
착한 가격과 포텐셜등에 가려지고 손쉬운 메인터넌스의 매력에
눈길을 한번 더주게 하네요 ;;
카본이나 복합소재는 작업은 학문에 제시되어 있는 방식으로 하면 여러가지 장비와 시설이 갖추어져야 하는것이 현실이지만, 경험과 지식을 바탕으로 다른 방식으로 얼마든지 성형할수 있습니다.
어떠한 복합소재를 실온에서 냉간하여야 한다고 규정지어져 있으나, 재료의 성질에 따라서 랩핑을 하여 적정온도를 유지하면서 냉, 온수를 뿌려주거나, 담궈서 빠른시간에 냉간효과를 낼수도 있고...
오토 클래이브라는 장비없이도 얼마든지 성형이 가능합니다.
정작 오토클래이브가 필요한곳은 자본이 없어서 사용못하고, 필요없는 업체들이 국가 지원금 받아서 보유하고 있지 않나요?...ㅎㅎㅎ
조만간 지방에 복합소재 연구단지와 국가에서 대규모 투자를 한다는데 흥미 진지 합니다...ㅎㅎㅎ
88년도에 복합소재 사업은 공해유발사업이라 하여 배척하여,
현재 국내에 복합소재 기술자(선수급)는 손가락 10개면 충분한것으로 알고 있습니다.
많은 걸 배웠습니다^0^=b
제가 장착한 카본은 화이트색상이 아니고 실버색상이구요
작업시 제품위에 카본원단을 씌워서 수지를 입히는 랩핑작업이라고 하네요~^^&
그리고 제작한 업체에 오토클레이브 시스템을 갖추고 있더군요.
경기용에나 어울리 것 같습니다. 립스포일러는 사람과 부딪힐 경우 가벼운 사고에도 발목이 절단될 수 있고 트렁크 윙 역시 옆에 있는 사람을 칠 경우 피해는 상상을 초월할 것 같습니다.
장착하면서 저도 그 부분이 신경이 많이 쓰여 제가 행인으로 가정하고 앞에 서서 지나가보기도
하긴 했었는데 립 장착 부위가 안쪽으로 들어가 있기 때문에 차량 전장에는 변화가 없어서
발목에 닿기 전에는 앞범퍼에 무릅등이 먼저 닿겠더라구요.. 측면에서 보면 립이 앞범퍼보다 나와있지 않습니다.
사진상으로는 구도때문인지는 몰라도 프론트 립이 상당히 돌출된것처럼 보이는데 실제로는
프론트 범퍼보다 들어가있구요.. 문제는 카나드인데 이건 앞휀다보다 나와있는지라 위험 요소가 충분이 있는것
같아서 때버리던가 다른 형태를 문의해보던가 심히 고려해볼 필요가 있다고 생각합니다.
특히 차를 회전하거나 할때 신경쓰이는건 어쩔 수 없더군요. 아예 행인이 많은 골목길이나 시장통은
출입을 자제하고 있습니다.
윙은 제껀 아니지만 전폭이 차량 전폭보다 5센치 가량 폭이 좁기 때문에 윙에 닿기전에
휀다에 사람이 먼저 부딪히지 않을까 합니다. BK가 워낙 앞뒤 휀다가 오버휀다로 만들어진지라..
그리고 카본섬유의 탄성과 강도에따라 수십가지가 됩니다. 또 직물로 짤때 두께나 직조에따라 수십개. 에폭시 종류에따라 수십개.. 경우의수가 수천개도 넘습니다. 어떻게만드냐에따라 성능이 하늘과땅(?) 차이가 나죠.
각브랜드마다 기술력의 차이가 나니(설계,재료,가공)잘 선택해야겠네요..
케블라는 아라미드섬유인데 인장강도가 높은거빼곤 카본섬유와 비교할단계는 못됩니다.
현재 대부분의 카본섬유는 대만과 중국에서만들어지고 재료는 한국과 일본쪽이 좋다고합니다.
그리고 일이백,~5,6백만을 호가하는 초고가의 800g~1kg남짓하는 자전거프레임의경우 제조원가는 수십만원수준으로 아직은 대중화하기에는 너무 먼 당신입니다...ㅡㅡ;(효율성이떨어지는 제조공정을 가진 유럽쪽 공방은 비용을 모두 소비자에게 전가시키고 귀족마케팅을 하기도 합니다)
카본 재료라 함은 레진을 말씀하시나요? 레진이 한국이 좋은건 당연한것 같습니다.
화학기술의 우수성과 지난 20년간 카본제조 기술을 대만과 중국에 선도한 선도자가 한국사람들이 대다수 였기 때문인것 같네요.
1988년 이후 한국에서 일자리를 잃은(환경 폐기 업종 배타 정책) 몇몇 분들이 그 당시 대만등을 떠돌면서 실험적인 카본 생산방식을 많이 개발하였고, 그 기술들이 오늘날 대만의 카본 기술력으로 인정받고 있습니다.
카본을 수작업으로 만드는것보다는 몰드와 성형의 방식이 최종 기술이기 때문에 아직도 한국 기술자들이 현지에서 인정받지요. 철저한 비밀유지를 생명으로 하는 카본산업에서 진정한 고수를 찾는것은 로또에 당첨되는것보다 힘든게 시장의 상황이지요.
사실 저도 풀 카본 로드 바이크를 가지고 있지만, 자전거 프레임에 사용되는 카본의 생산원가는 등급에 상관없이 12만원 내외 정도면 충분합니다.
전 세계에 카본 제조 설비를 완벽히 가지고 있는 제조사는 10개가 않되는것 또한 현실이며 가격 경쟁력을 부채질하는 이유입니다.
그레이티타늄과 카본의 색상매치가 참 좋은거 같네요^^*
그리고 리얼카본이라는 말이...왠지 인테리어용으로
우드그레인에 시공하는 전사방식 카본과 구분하려고
리얼카본이라고 쓰지 않을까요???
제 개인적인 생각입니다^^;;;